Hoe u kiest tussen een programmeerbare logische controller (PLC) en een gedistribueerd besturingssysteem (DCS) hangt af van de specifieke situatie, aangezien de vereisten voor het besturingssysteem variëren afhankelijk van het toepassingsscenario. Bij communicatie met klanten kunnen we afzonderlijk beginnen met de volgende aspecten!
BV
1. Van schakelregeling tot sequentiële regeling en transportverwerking, het is een multifunctionele continue PID-regeling van onder naar boven, met PID in het interruptstation.
2. Eén PC kan als masterstation worden gebruikt en meerdere PLC's van hetzelfde type kunnen als slavestations worden gebruikt.
3. Het is ook mogelijk om één PLC als masterstation te gebruiken en meerdere PLC's van hetzelfde type als slavestations om een PLC-netwerk te vormen. Het gemak van het gebruiken van een pc als hoofdstation is dat gebruikers bij het programmeren het communicatieprotocol niet hoeven te kennen, ze hoeven het alleen maar in de vorm van de instructiehandleiding te schrijven.
4. PLC-grid kan zowel als een onafhankelijk DCS als een subsysteem van DCS dienen.
5. PLC wordt voornamelijk gebruikt voor sequentiële besturing in industriële processen. Nieuwe PLC's hebben ook closed-loop regelfuncties.
DCS
1. Gedistribueerd controlesysteem (DCS)
Een monitoringtechnologie die 4C-technologie (Communicatie, Computer, Controle, CRT) integreert.
2. Een boomtopologiesysteem van boven naar beneden, waarbij communicatie cruciaal is.
3. In het interruptstation verbindt PID de computer met de veldinstrumenten en regelapparaten in een boomtopologie en parallelle continue linkstructuur. Er lopen ook een groot aantal kabels parallel van het interruptstation naar de veldinstrumenten en regelapparaten.
4. Analoog signaal, A/DD/A, gemengd met microprocessor.
5. Eén instrument, één paar draden verbonden met I/O, opgehangen van het controlestation naar het lokale netwerk (LAN)
6. DCS is een structuur met drie niveaus, bestaande uit controle (ingenieursstation), bediening (operatorstation) en on-site instrumenten (on-site meet- en controlestation). Wordt gebruikt voor grootschalige continue procescontrole, zoals petrochemie.
Hoe kiest u tussen PLC- en DCS-systemen?
De keuze tussen een programmeerbare logische controller (PLC) en een gedistribueerd besturingssysteem (DCS) hangt af van de specifieke situatie. De vereisten voor het besturingssysteem variëren namelijk afhankelijk van het toepassingsscenario.
Het besturingssysteemplatform zal een bepaalde impact hebben op de manier waarop automatiseringssystemen voldoen aan de behoeften van het optimaliseren van de productie, het behouden van de beschikbaarheid en het verkrijgen van gegevens. Gebrek aan vooruitziendheid bij het selecteren van besturingssystemen kan ook van invloed zijn op toekomstige uitbreiding, procesoptimalisatie, gebruikerstevredenheid en bedrijfswinsten.
Naast een aantal basisprincipes (zoals hoe het proces te beheersen) moet het ontwerpteam ook rekening houden met verschillende factoren, zoals installatie, schaalbaarheid, onderhoud en instandhouding.
Hoewel PLC-systemen momenteel het meest kosteneffectief zijn voor kleine apparaten, zijn DCS-systemen zuiniger in schaalbaarheid en leveren ze waarschijnlijk een hoger rendement op de initiële investering op.
PLC is een industriële computer die wordt gebruikt om productieprocessen te besturen, zoals robots, snelle verpakking, botteling en bewegingsbesturing. In de afgelopen 20 jaar hebben PLC's meer functies toegevoegd en meer voordelen gecreëerd voor kleine fabrieken en apparaten. PLC's werken doorgaans als stand-alone systemen, maar kunnen ook worden geïntegreerd met andere systemen en met elkaar worden verbonden via communicatie. Omdat elke PLC zijn eigen database heeft, vereist integratie een zekere mate van mapping tussen controllers. Dit maakt PLC met name geschikt voor kleine toepassingen die geen aanzienlijke uitbreiding vereisen.
Het DCS-systeem verspreidt de controllers in het automatiseringssysteem en biedt universele interfaces, geavanceerde besturingen, databases op systeemniveau en eenvoudig te delen informatie. Traditioneel wordt DCS voornamelijk gebruikt in procestechnologie en grotere fabrieken, waar grootschalige systeemtoepassingen gemakkelijker te onderhouden zijn gedurende de gehele levenscyclus van de fabriek.
PLC is ontwikkeld vanuit het principe van relaisbesturing, dat instructies opslaat voor het uitvoeren van logische bewerkingen, sequentiële besturing, timing, tellen en rekenkundige bewerkingen; en verschillende soorten machines of productieprocessen bestuurt via digitale invoer- en uitvoerbewerkingen. Het door de gebruiker ontwikkelde besturingsprogramma drukt de procesvereisten van het productieproces uit en is vooraf opgeslagen in het gebruikersprogrammageheugen van de PLC. Voer de opgeslagen programma-inhoud één voor één uit tijdens runtime om de bewerkingen te voltooien die vereist zijn door de processtroom.
Verwante factoren die van invloed zijn op de manier waarop beslissingen worden genomen
Processchaal: Hoeveel input/output (I/O) punten zijn vereist? Kleine systemen (<300 I/O points) may have a lower budget, so using a PLC system is more suitable. It is not easy to apply DCS systems to smaller projects. On the contrary, they can better perform their functions in large factory applications. Due to having a global database, DCS systems are easier to manage and upgrade, and any changes are global in nature.
Upgradeplan: Kleinere industriële processen kunnen worden aangepast aan PLC-systemen, maar als het proces moet worden uitgebreid of geüpgraded, moeten er meer PLC-hardware en databases worden toegevoegd en is er apart onderhoud vereist. Dit is een tijdrovend, arbeidsintensief proces en foutgevoelig. DCS-systemen zijn eenvoudiger te upgraden, zoals het kunnen beheren van gebruikersvertrouwen vanuit een centrale hub, waardoor ze eenvoudiger te onderhouden en te onderhouden zijn.
Integratievereisten: Voor stand-alone apparaten zijn PLC-systemen de ideale keuze. Wanneer er meerdere PLC-systemen in een fabriek worden geconfigureerd, is er een vereiste voor onderlinge verbinding. Dit is over het algemeen moeilijk te bereiken omdat het meestal vereist dat gegevens worden toegewezen met behulp van communicatieprotocollen. Integratie is zeker geen probleem, maar wanneer er behoefte is aan wijzigingen, ontstaat er een probleem voor de gebruiker: zodra een PLC-systeem wordt gewijzigd, kan dit ertoe leiden dat twee PLC's niet goed communiceren vanwege de impact van gegevenstoewijzing. Voor DCS-systemen is er helemaal geen behoefte aan toewijzing en zijn configuratiewijzigingen slechts een eenvoudig proces; de controller is ingebouwd in het systeem.
Hoge beschikbaarheid: Voor processen die een hoge beschikbaarheid vereisen, kunnen DCS-systemen redundante configuraties bieden.
Efficiëntie en eenvoudige implementatie van redundantie zijn cruciaal om de kosten binnen het budget te houden.
Functionele vereisten: Bepaalde industrieën en faciliteiten vereisen historische databases, gestroomlijnd alarmbeheer en een centrale controlekamer met een universele gebruikersinterface. Sommige vereisen de integratie van Manufacturing Execution Systems (MES), geavanceerde controle en activabeheer. Het DCS-systeem is uitgerust met deze toepassingen (zie afbeelding 3), waardoor het eenvoudig is om ze toe te voegen aan automatiseringstechnische toepassingen zonder dat er onafhankelijke servers hoeven te worden toegevoegd of integratiekosten hoeven te worden verhoogd. In dit opzicht zijn DCS-systemen zuiniger en kunnen ze de productiviteit verbeteren en risico's verminderen.
Rendement op investering in levenscyclus: De vraag naar faciliteiten verschilt per industrie. Voor kleinschalige procestechniek is er geen behoefte aan uitbreiding of integratie met andere procesgebieden, dus PLC-systemen hebben een goed rendement op investering. DCS-systemen kunnen hoge installatiekosten hebben, maar vanuit een volledig levenscyclusperspectief zullen de verhoogde productie- en veiligheidsvoordelen die DCS-systemen bieden een deel van de kosten compenseren. Het in evenwicht brengen van kortetermijnvraag met langetermijnvisie is cruciaal voor operationele zekerheid en het verbeteren van de werking en het onderhoud van de fabriek.